中小型凈菜車間空間有限、產能需求靈活，利用全自動毛豆清洗機實現多品類協同加工，核心是改造設備適配性、優化工藝動線、制定標準化操作流程，兼顧毛豆與葉菜、根莖類等蔬菜的清洗需求，同時控制改造成本，具體方案如下：

設備模塊化改造，提升多品類適配能力

全自動毛豆清洗機的核心結構為氣泡清洗+噴淋清洗+網帶輸送，針對不同品類蔬菜的特性，通過模塊化調整實現一機多用：

網帶與篩網適配改造：毛豆清洗用的小孔徑篩網（孔徑3~5mm）可快速更換為大孔徑篩網（孔徑8~12mm），用于蘿卜、土豆等根莖類蔬菜的清洗，避免小顆粒泥沙堵塞；同時將固定網帶改為可拆卸式，針對菠菜、生菜等葉菜，更換為柔性防損傷網帶，降低葉片破碎率。

噴淋與氣泡強度調節：保留設備的變頻控制功能，清洗毛豆時調至中高氣泡強度（利用氣泡沖擊剝離豆莢表面絨毛），噴淋壓力調至0.3~0.5MPa；清洗葉菜時調低氣泡強度（防止葉片翻滾破損），噴淋壓力降至0.2MPa；清洗根莖類時則提高噴淋壓力至0.6MPa，配合毛刷輥附件（加裝在噴淋區），去除表皮泥沙。

增設預洗與瀝水模塊：在全自動毛豆清洗機進料端加裝可拆卸式預洗槽，用于處理泥土較多的根莖類蔬菜，先通過人工粗洗去除大塊雜質，再進入主清洗區；出料端增加簡易振動瀝水架，替代單獨的瀝水設備，滿足多品類清洗后的快速脫水需求。

優化車間動線與批次管理，實現高效切換加工

中小型車間的核心痛點是空間小、品類切換頻繁，需通過動線規劃+批次管理減少設備閑置時間：

構建“原料暫存-清洗-分揀-出料”緊湊動線：將全自動毛豆清洗機置于車間中心位置，兩側劃分不同品類的原料暫存區（毛豆區、葉菜區、根莖類區），原料通過周轉筐直接上料，避免跨區域搬運；清洗后的物料經出料口直接進入分揀臺，分揀完成后快速轉入下一步加工（切分、保鮮），縮短流轉時間。

制定“同類優先、分批清洗”操作規則：按蔬菜污染程度和特性分組加工，優先清洗低污染品類（如毛豆、生菜），再清洗高污染品類（如胡蘿卜、紅薯），避免泥沙交叉污染；同一批次內集中清洗相同特性的蔬菜，減少篩網、噴淋參數的調整次數，例如上午批次清洗毛豆+青豆，下午批次清洗菠菜+油麥菜，單日品類切換控制在2~3次以內。

制定標準化清洗流程，保障多品類加工質量

不同蔬菜的清洗參數差異較大，需建立標準化SOP（標準作業程序），確保協同加工的穩定性：

分品類清洗參數表：明確記錄各品類的網帶速度、氣泡強度、噴淋壓力、清洗時間，例如毛豆清洗網帶速度調至0.8m/min，清洗時間3~5min；葉菜網帶速度調至1.2m/min，清洗時間2~3min；根莖類網帶速度調至0.5m/min，清洗時間5~8min，避免因參數混亂導致清洗不徹底或過度損傷。

設備清潔與交叉污染防控流程：品類切換前，必須執行“三步清潔法”—— 先用高壓水沖洗篩網和網帶，再用食品級清潔劑擦拭設備內壁，最后用清水沖洗干凈并瀝干，防止過敏原（如芹菜、韭菜）或異味殘留；同時為不同品類配備專用周轉筐和工具，做好標識區分。

低成本升級輔助功能，拓展協同加工邊界

針對中小型車間的預算限制，無需大規模更換設備，通過加裝簡易附件拓展功能：

加裝臭氧殺菌模塊：在清洗水箱中加裝小型臭氧發生器，利用臭氧水對蔬菜進行殺菌消毒，既能滿足毛豆的保鮮需求，也能降低葉菜、根莖類的微生物含量，提升凈菜產品的安全等級。

配置分級出料裝置：在全自動毛豆清洗機的出料端加裝可拆卸式分級擋板，清洗毛豆時可分離未成熟的小顆粒豆莢，清洗土豆時可按大小分級，增加產品附加值，同時提升多品類加工的靈活性。

通過以上改造與優化，中小型凈菜車間可依托全自動毛豆清洗機，實現毛豆、葉菜、根莖類等多品類的協同加工，在不增加大額設備投入的前提下，提升車間產能利用率和產品多樣性。

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